پاورپوینت جوشکاری و بازرسی جوش در ساختمان

 درمورد اهمیت جوشکاری و بازرسی ، مشکلات و تنگناهها در جوشکاری سازه هابه طورخلاصه میتوان مواردزیررابیان کرد:
 
    شکست ها اغلب از محل جوش می باشد.
    نبود فرهنگ مهندسی جوش( نگرش کارگاهی به جوش )
    آشنا نبودن مهندسین سازه به مهندسی جوش و بازرسی ( عدم وجود دروسی در مقاطع مختلف دانشگاهی در این زمینه )
    آشنا نبودن یا عدم اطلاع مهندسین از استانداردهای جوش
    نبود یا کمبود جوشکاران با صلاحیت ( دارای گواهینامه جوشکاری )
 
    این پاورپوینت مربوط  به یک دوره آموزشی فرایند جوشکاری و بازرسی جوش در ساختمان می باشد ،که توسط شرکت بازرسی مهندسی ایران برگزارشده است .
 
عناوین موردبحث دراین پاورپوینت:
 
    اهمیت جوشکاری و بازرسی
    فرایندهای جوشکاری
    عیوب جوش و پیچیدگی در جوش
    بازرسی جوش و معیارهای پذیرش
    دستورالعمل جوشکاری ( WPS ) و تایید آن ( PQR )
 
    لیست مطالب داخل این پاورپوینت:
 
بخش اول ؛فرایندهای جوشکاری:
 
    جوش قوس الکتریکی با الکترود روکشدار    Shielded Metal Arc Welding ( SMAW )
    دستگاههای جوش
    مزایای دستگاه جوشکاری جریان مستقیم
    مزایای دستگاه جوشکاری جریان متناوب
    الکترودها ی جـــوشکاری بــــا قوس الـــــکتریکی از دو قسمت تشکیل شده اند:
    وظایف مفتول
    وظایف روکش
    تقسیم بندی الکترودها
    پوشش
    جنس مفتول
    ضخامت پوشش
    مفاهیم مربوط به خواص مکانیکی جوش
    طبقه بندی( نام گذاری ) الکترودها بر اساس استاندارد AWS
    اطلاعات درمورد آنالیز شیمیایی
    مشخصات وکاربرد الکترودها
    خواص و کاربرد الکترودها ی مصرفی در جوشکاری ساختمان
    جوش قوس الکتریکی تحت حفاظت گاز Gas Metal Arc Welding ( GMAW )  
    مزایای روش جوشکاری با گاز محافظ ( GMAW )
    معایب روش جوشکاری با گاز محافظ ( GMAW )
    جوش الکتریکی با الکترود توپودری          Flux Cored Arc Welding (FCAW )
    مزایای روش جوشکاری توپودری نسبت به GMAW
    جوش قوس الکتریکی زیرپودری   Submerged Arc Welding (SAW )
    مزایای روش جوشکاری زیر پودری
    معایب روش جوشکاری زیر پودری
    عوامل موثر در انتخاب الکترود و روش جوشکاری
    ایمنی در جوشکاری
    ماسک جوشکاری
    اصول حفاظتی در جوشکاری
 
 
 
بخش دوم: عیوب در جوش
 
    عیوب اصلی
    روی هم افتادگی ( انباشتگی جوش در کناره ها)( Over Lap )
    برِیدگی کناره ( Under Cut )
    حبس سرباره ( Slag Inclusion )
    ذوب ناقص   ( Lack of Fusion = L.O.F )
    تخلخل ( Porosity )
    نفوذ ناقص ( Lack of Penetration = L.O.P )
    همراستا نبودن اتصال جوش
    ترکهای جوش ( Weld Cracks )
    عوامل ترک گرم
    راه های جلوگیری از ترک گرم
    عوامل ترک سرد
    راه های جلوگیری از ترک سرد
    ترک به صورت خط مرکزی
    ترک مرکزی ناشی از جدایش
    ترک مرکزی ناشی از شکل گرده جوش
    ترک مرکزی ناشی از شرایط سطحی جوش
    ترک منطقه متاثر از حرارت( منطقه تفتیده )Heat Affected Zone ( HAZ )
    ترک عرضی
    پیچیدگی ( Distortion)
    کنترل پیچیدگی
    کنترل پیچیدگی حین جوشکاری
    کنترل اعواج پس از جوشکاری
    تنش زدایی
 
 
 
بخش سوم: بازرسی جوش در سازه های فی
 
    خصوصیات بازرس
    مراحل بازرسی جوش
    بازرسی قبل از جوشکاری
    بازرسی موقع جوشکاری
    بازرسی بعد از جوشکاری    
    مــــــعیارهای پذیرش عـیوب در بازرسی چشمی
    کیفیت جوش تحت بار دینامیکی
    اندازه جوش گوشه
    بازرسی بعد و اندازه جوش
    جوش انگشتانه و کام
    شماره مشخص کننده انواع درز
    علائم اختصاری فرآیندهای جوشکاری
    علائم اختصاری ف پایه و نوع نفوذ
    علائم اختصاری وضعیت های جوشکاری
    علائم اختصاری تذکرات فنی
    معیارهای پذیرش در بازرسی جوش
 
 
 
بخش چهارم: آزمایشات جوش
 
    1- عیوب سطحی
    2- عیوب داخلی
    آزمایش مایعات نافذ  ( PT )
    درصد انجام آزمایشات غیر مخرب
    انواع آزمایشات برای جوشهای شیاری و گوشه
    شرایط پذیرش نتایج آزمایشها
    آزمایش کشش عرضی
    آزمایش حک
    ارزیابی جوشکاران
    شرایط پذیرش نتایج آزمایشها
 
 
 
بخش پنجم: دستور العمل جوشکاری
 
    دستورالعمل جوشکاری ((WPS
    تشریح یک نمونه از فرم WPS
    ارزیابی دستورالعمل جوشکاری
    دستورالعمل های پیش پذیرفته
    ضوابط کلی در ارزیابی دستورالعمل جوشکاری
    متغیرهای اساسی در ارزیابی دستورالعمل جوشکاری
    مراحل انجام ارزیابی دستورالعمل جوشکاری
 
    نمونه ای ازمطالب قرارگرفته درداخل این پاورپوینت:
 
وظایف روکش:
 
    تامین بعضی ازعناصرآلیاژی درجوش
    تامین و ایجاد پایداری قوس
    ایجاد یک محیط عایق در اطراف حوضچه مذاب
    تامین یک سرباره پوششی برای حفاظت ازگرده جوش
    ایجاد گاز محافظ هنگام جوشکاری
 
 
 
مزایای روش جوشکاری با گاز محافظ ( GMAW ):
 
    راندمان جوشکاری بالاتر است .
    جوشکاری بصورت اتوماتیک قابل انجام است .
    به علت عدم وجود گل جوش ، عیب حبس سرباره را نخواهیم داشت .
    برای جوشکاری ورقهای نازک مناسب است .
    جوشکاری میتواند بصورت ممتد صورت گیرد ، لذا کیفیت جوش بالاتر خواهد بود .
 
معایب روش جوشکاری با گاز محافظ ( GMAW ):
 
    جوشکاری اغلب در محیط های بسته قابل انجام است .
    امکان جوشکاری در فواصل دور از دستگاه جوش وجود ندارد .
    هزینه تجهیزات بالاتر است .
    برای ورق های خیلی ضخیم مناسب نمی باشد .
 
عوامل ترک گرم:
 
    وجود عناصر ناخالصی نظیر گوگرد ، فسفر و قلع در ف پایه یا جوش
    قطع سریع عملیات جوشکاری
    کم بودن سطح مقطع جوش
    بالا بودن نسبت ارتفاع به عرض جوش
    تقعر بیش از حد در جوش
 
راه های جلوگیری از ترک گرم:
 
    استفاده از ف پایه یا الکترودی که عناصر ناخالصی کمتری داشته باشند .
    پیشگرم کردن به منظور کاهش تنشهای انقباضی
    افزایش سطح مقطع جوش
    استفاده از گاز محافظ پاکیزه و غیر آلوده در جوشکاری با گاز
    تغییر طرح و شکل گرده جوش
 
پیچیدگی ( Distortion):
 
علل اعوجاج هنگامی که ف تحت بار، کرنش میکند و تغییر شکل میدهد :
 
    تحت بارگذارهای ضعیف فات بصورت الاستیک باقی میمانند .
    تحت بار خیلی زیاد، فات تا حدی تحــت تنش قرار میگیرند که دیگر به شکل اول خود باز نمیگردند یا شکل نمیگیرند و این نقطه , نقطه تسلیم نامیده میشود .
    فات با حرارت دیدن انبساط می یابند و وقتی سرد می شوند منقبض میــــشوند . فات درحین جوشکاری گرم و سرد می شوند که موجب تنشهای بالای ناگــهانی و اعوجاج می شود.
 
اصول طراحی و عملی ذیل می تواند در کنترل پیچیدگی مؤثر باشد :
 
    حتی الامکان حذف یا کاهش جوشکاری
    پرهیز از ایجاد جوش زیاد
    استفاده از جوشکاری منقطع به جای جوشکاری پیوسته
    انجام جوشکاری حتی الامکان نزدیک به محور خنثی
    استفاده از اتصال X بجای V ویا استفاده ازاتصال U
    استقاده از جوشکاری متقارن
    کم کردن تعداد پاسها ( برای پیچیدگی زاویه ای)
    استفاده از جوشکاری گام به عقب
    پیش خمش و ایجاد زاویه مع در اتصال برای جلوگیری از انقباض
    استفاده از گیره ، نگهدارنده و بست
    کم کردن حرارت ورودی
    چکش کاری
 
خصوصیات بازرس:
 
    بازرس جوش بایستی با نقشه هـای مهندسی آشنایی کامل داشته و از روی علائم جوش، محل اتـــصالات جوش و نوع جوش را شناسایی کند.
    با استانداردهای جوش سازه های فی آشنایی کافی داشته باشد.
    از فرآیندهـای جوشکاری و مواد مصرفی جـــــــوش اطلاعات کافی داشته باشد.
    با آزمایشات مخرب وغیر مخرب آشنایی داشته باشد.
    توانایی آزمایش تائید صلاحیت جوشکار را داشته باشد.
    اطلاعات کافی از متالورژی جوش داشته باشد تا در هنگام ضرورت قادر به تجزیه و تحلیل مسائل مهندسی باشد.
    درجوش تجربه داشته باشد و عیوب جوش را بشناسد و روشهای پیشگیری یا رفع آنها را بدانند.
    روشهای بازرسی جوش را آموخته و تجربه کافی در این زمینه داشته باشند.
    گزارشات کنترل کیفیت را در مراحل مختلف ساخت ، تهیه و ثبت نمایند.
 
بازرسی موقع جوشکاری:
 
    بازرسی قطعات متصل شونده و درزهای جوشکاری
    بازرسی محلهای جوش و ســــطوح مجاور به منـــــظور اطمینان از تمیزی و عدم آلودگی با موادی که اثرات زیانبخش بـــر جوش دارند
    بازرسی سطوح برشکاری شده یا شیارزده با شعله، از نــظر پوسته، ترک و غیره
    بازرسی ترتیب و تـــوالی جوشکاری، بمنـــظور کنترل پیچیدگی ناشی از جوشکاری
    بازرسی نحوه استفاده مواد مصرفی جوشــــکاری از نظر دارا بودن شرایط مطلوب وگرم و خشــــــک کردن الکترودهای روپوش قلیائی طبق دستور العمل های مصوبه
    بررسی وضعیت جوشکاران و اپراتورهای جـــوشکاری از نظر داشتن مهارت و قبولی در آزمون مربوطه
    بازرسی پیشگرم کردن و حفظ درجه حرارت بین پـاسی در صورت وم
        در جوشکاری ورقــــــها با ضخامت بزرگتر از 25 میلیمتر که تحت بارهای دیـــنامیکی قرار دارند، فقط باید از الکترودهای کم هیدروژن استفاده نمود.
        هرقدر گــــیرداری قطعه مورد جوش بیشتر باشد، دمــــای پیش گرمایش باید افزایش یابد.
        حداکثر دمــــای پیشگرم و بین پاسی برای ورقهای با ضخـــامت کمتر از 40 مــــیلیمتر 200 درجه سانتی گراد و بــالاتر از این ضخامت 230 درجه سانتی گراد می باشد.
        اگر دمای ورق زیر صفر درجه سانتی گراد برسد بایستی تا 20 درجه سانتی گراد ورق را گرم نمود.
        تمیزکاری بین پاسی جوش ها
    کنترل آمــــپراژ دستگاه جوش متـــناسب با نوع الـــــکترود مصرفی و نیز نوع پلاریته
 
درصد انجام آزمایشات غیر مخرب:
 
1- بازرسی چشمی جوشها : 100 درصد
 
2- کلیه جوشهای با نفوذ کامل که تحت بارهای دینامیکی قرارمیگیرند باید بوسیله رادیوگرافی یا اولتراسونیک آزمایش شوند .
 
3- سایر جوشهای با نفوذ کامل بایستی بوسیله رادیوگرافی یا التراسونیک بصورت اتفاقی حد اقل به میزان 20 درصد آزمایش شوند .
 
4- جوش های با نفوذ نسبی به لحاظ کنترل میزان نفوذ جوش و کیفیت جوش بصورت اتفاقی تا 10 درصد آزمایش التراسونیک شوند .
 
5- جوش های گوشه به لحاظ کنترل عیوب سطحی و زیر سطحی جوش بصورت اتفاقی تا میزان 20 درصد توسط ذرات مغناطیسی و یا مایعات نافذ آزمایش میشوند .
 
* در صورت مشاهده عیوب بالاتر از میزان 5 درصد ، میزان آزمایشات افزایش یافته تا حدی که اطمینان لازم برای بازرس حاصل شود